随着现代制造技术的发展越来越高速化，精密化，直线电机传动的优越性也已被越来越多的人所认识。新的切削理论认为：当切削速度达到一定程度（约500m/min）后，切削区温度不再上升，并且切削力反而会减小，刀具磨损也减少。高速化、精密化和模块化是现代制造技术的发展方向。新的切削理论认为：当切削速度达到一定程度（约500m/min）后，切削区温度不再上升，并且切削力反而会减小，刀具磨损也减少。这样在提高生产率的同时还能提高零件的表面质量和加工精度。

 长期以来，数控机床的进给系统主要是“伺服电机+轴承+联轴器+丝杠+构成该系统的支撑结构”，这种进给系统所能达到的最高进给速度为90～120m/min，最大加速度只有1.5g。同时，由于从电动机主轴到工作台之间存在联轴节、丝杠、螺母、轴承、支架等一系列中间环节，当进给部件要完成启动、加减速、反转、停车等动作时，这些机械元件产生的弹性变形、摩擦、反向间隙等，会造成进给运动的滞后和其它许多非线性误差；这些中间环节也加大了系统的惯性质量，影响了对运动指令的快速响应；另外，丝杠是细长杆，在力和热的作用下，会产生变形，影响加工精度。

 为了克服传统进给系统的缺点，简化机床结构，满足高速精密加工的要求，人们开始研究新型的进给系统，直线电动机就是最有前途的快速进给系统。它取消了源动力和工作台部件之间的一切中间传动环节，使得机床进给传动链的长度为零，这就是所谓的“直接驱动”或“零传动”。 

由于新型的进给系统的研发，直线电机消除传动问题并不难。加上直线电机本身的进给驱动优点，消除传动是很容易的。比如在机床行业，直线电机及其驱动控制技术在机床进给驱动上的应用，使机床的传动结构出现了重大变化，并使机床性能有了新的飞跃。 

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